将新产品推向市场时，时间至关重要。许多客户需要在很短的时间内批量生产产品。他们的要求给富士康带来了巨大的压力。

Chettinad Cement 认识到可以在其水泥制造过程中实现进一步的效率。它希望投资于综合运营和控制技术，以管理并从其在印度的第二家工厂 Line 2 的资产中获得生产力和能源效率收益。

为了满足客户的期望，提供各种各样的包装单元，每包 36 到 1000 个勺子，需要建造一条新的生产和包装线。 DeSter 希望通过这条新生产线实现更高的生产能力、更短的循环时间和高度的操作员友好性。

Injection Technology (Itech) 是一家为各种需要精密塑料零件的客户定制的模具制造商，这些客户需要为电表盖、牙科器具外壳和线轴等产品提供精密塑料零件。 95 名员工在 30,000 平方英尺的工厂中操作 23 台成型机，Itech 希望减少工时并提高效率。

本特勒有一个小型管道业务领域，他们为保时捷和其他汽车制造商生产铝制燃油管路和冷却剂管路。生产中的问题之一是，当本特勒添加新产品时，生产停机时间过多。

世界上最大的 FPSO 船舶需要满足与现场安全和适应巴伦支海气候条件的健康工作环境相关的高标准

由于每个桅杆部分总共需要 222 个可靠的焊缝，因此制造它们是一个劳动密集型的过程。直到最近，STROS 还必须使用技术精湛的焊工来制作这些部分。尽管它已经使用机器人 25 年，但这些机器无法在这些特定组件所需的狭窄空间内管理复杂的弧焊。因此，为了生产令人满意数量的桅杆部分，每班必须在三个独立的工作站雇用三名焊工来制造这些部件。除了人力和空间方面的明显支出外，STROS 发现招募这项工作所需的高素质焊工越来越困难。这就是为什么该公司在 2007 年决定为桅杆部分制造过程的完全机器人化举行招标。在参与的四家公司中，只有 ABB 集团能够满足其所有要求。

随着新推出的 ABB Al-Quoz 太阳能发电站，该工厂需要提高能源效率，以确保可再生技术的好处，它们与现有电网的无缝整合，并巩固迪拜作为世界的地位——一流的智慧城市。

对于拥有五个业务部门的 ABB 巴西来说，风险很高。巴西拥有世界上最复杂的税务系统之一，SAP 系统错误可能会给公司造成巨大损失。每次发布新功能的风险都很大，因此 ABB 巴西公司面临着巨大的测试挑战。具有很少或没有可用文档的复杂业务场景。每周都会发布一些系统更改（新功能、改进和错误修复），这需要付出巨大的努力来执行回归测试。 UAT 期间的主要挑战是跟踪所有活动，分布在多个区域/位置并控制一切。